隨著控制軋制和控制冷卻(TMCP)技術的發(fā)展，中厚板軋后冷卻過程中冷卻溫度向低溫區(qū)發(fā)展，冷卻速率不斷提高。20世紀末期以來，新型超快速冷卻系統(tǒng)快速發(fā)展，板帶材的軋后超快速冷卻技術逐步得到業(yè)界的普遍認可。但是，由冷卻不均帶來的殘余應力及板形不良，嚴重影響產(chǎn)品的質量和使用性能。高冷卻速率情況下的板形控制，已經(jīng)成為利用傳統(tǒng)TMCP技術進行高強鋼開發(fā)的瓶頸問題。針對這個問題，可以采取以下措施：

　　(1)改進噴射集管設計。

　　超快冷區(qū)域內集管設計要盡可能擴大射流沖擊換熱區(qū)的面積，盡量避免膜沸騰換熱區(qū)和過渡沸騰換熱區(qū)等不穩(wěn)定換熱區(qū)域的產(chǎn)生，從而有效地增強冷卻換熱效率和冷卻均勻性。為此，冷卻區(qū)內采用縫隙集管和高密快冷噴嘴排列集管兩種形式，高壓冷卻水以約6～30m/s的速度從冷卻集管中噴出，以一定角度沖擊高溫鋼板表面，適當調整冷卻區(qū)域內的水流密度，可有效保證集管與集管之間射流沖擊換熱區(qū)域面積所占集管間換熱總面積的比例。由集管噴射出的高壓冷卻水，形成沿水平方向較大的速度分量。針對鋼板上下表面嚴重的換熱不對稱的問題，可以在冷卻區(qū)內將部分集管進行反向排布，避免高速流動的冷卻水在冷卻區(qū)出口對鋼板上表面產(chǎn)生的二次冷卻，又可將鋼板上表面的殘余冷卻水均勻分布到各個區(qū)域之內，避免冷卻區(qū)域內出現(xiàn)較厚的積水層區(qū)域。

　　(2)清除殘余冷卻水。

　　殘余冷卻水在鋼板表面的無序流動，會與鋼板表面發(fā)生不均勻的二次換熱，同時也將影響檢測儀表的測量精度。要將側噴、中噴及吹掃等輔助裝置合理布置到冷卻區(qū)內，用于清除鋼板表面的殘余冷卻水，以提高冷卻效率和改善冷卻均勻性。在1.2MPa壓力作用下，側噴水以約40m/s的流速，沖擊鋼板上表面殘余冷卻水，將其清除出鋼板上表面。強力吹掃裝置清除范圍覆蓋于整個鋼板表面，對于剩余的少量殘余冷卻水能夠起到徹底清除的效果。

　　(3)嚴格控制上下表面冷卻的均勻性。

　　為實現(xiàn)鋼板上下表面的對稱換熱，需要增加下集管流量以對下表面換熱能力進行補償，而上下集管流量的比例與集管射流水流量、輥道運行速度等工藝規(guī)程參數(shù)以及鋼板厚度、寬度等尺寸規(guī)格密切相關，合理的下集管與上集管水量比通常在1∶1.3～1∶2.5的范圍之內。

　　(4)控制輥道速度。

　　為了消除鋼板進入冷卻區(qū)時沿長度方向存在溫度分布“頭高尾低”的問題，當鋼板頭部進入超快冷區(qū)域或者尾部離開超快冷區(qū)域時，適當增加輥道速度可以減小冷卻水對鋼板頭尾的過度冷卻。